一、电铸的基本原理

二、电铸的工艺流程

1. 母模制作：这是电铸的起始关键，母模质量很大程度上决定了最终制品的品质。根据不同的电铸产品需求，母模可选用金属、塑料、蜡模、硅胶等多种材料制作。对于简单形状和较低精度要求的母模，常规的机械加工、铸造等方法就能快速完成；而对于复杂形状且高精度的母模，则需借助先进的数控加工、3D 打印或者高精度电火花加工技术精雕细琢，保证母模表面的光洁度、尺寸精度以及细微特征的完美呈现，为后续电铸奠定坚实基础。
2. 前处理环节：母模在进入电铸程序前，要经过全面细致的前处理，这是确保电铸顺利进行以及电铸层与母模良好结合的关键。首先要彻底清洗母模，去除油污、灰尘、杂质以及可能存在的氧化层等，常用化学脱脂、超声波清洗等方法。清洗完成后，还需对母模进行活化处理，例如利用酸蚀、电化学活化手段，在母模表面构建一层均匀且具活性的微观结构，增强其对金属离子的吸附能力，有效避免电铸层出现起皮、脱落等问题。
3. 电铸进程：前处理后的母模被妥善固定在电铸槽阴极位置，并完全浸没于特定电解液中。电解液的成分和参数依据所需沉积金属种类以及产品性能要求进行精准调配，其关键参数包括金属离子浓度、酸碱度（pH 值）、温度以及添加剂成分等，这些参数相互配合，共同调控金属离子的沉积速率、质量以及电铸层的组织结构与性能。在电铸过程中，电流密度至关重要，它不仅影响沉积速率，还对电铸层的结晶形态、硬度、内应力等性能指标产生关键作用。通常要根据母模形状、尺寸、电铸金属种类以及对电铸层的质量要求等因素，通过精确实验和计算来确定合适的电流密度，并在整个电铸过程中保持稳定。随着电铸时间推进，金属离子持续在母模表面沉积，电铸层厚度均匀增加，在此期间，操作人员需密切关注电铸参数变化，及时调整优化工艺条件，保障电铸过程稳定和电铸层质量一致。
4. 后处理步骤：当电铸层达到预定厚度后，一系列后处理操作将使电铸制品顺利从母模上脱模，并进一步提升其表面质量和性能。脱模过程要求操作人员经验丰富、技巧娴熟，根据母模和电铸层的材料特性以及结合力情况，选择合适的脱模方法，如机械脱模、化学溶解脱模或热膨胀脱模等，确保脱模过程不会对电铸制品造成损伤。脱模后的电铸制品还需经过清洗、除氢、热处理、表面处理等后续工序。清洗旨在去除制品表面残留的电解液和脱模剂等杂质；除氢处理针对易吸收氢气的金属电铸层（如镍），通过加热等方式排出氢气，防止氢脆现象发生，提升电铸制品的力学性能；热处理可改善电铸层组织结构和性能，消除内应力、提高硬度和强度等；表面处理工艺（如抛光、镀铬、钝化等）则能进一步增强电铸制品的表面光洁度、耐腐蚀性和装饰性，使其满足各类应用场景的多样化需求。